Para nadie es secreto que un gran desafío para el alumbrado público es la cercanía del mar, ya que los puntos de luz de paseos marítimos, puertos, muelles y demás áreas costeras están expuestos a un ambiente húmedo y salino con un poder de corrosión muy intenso.
Estas condiciones, que generan un mayor y rápido desgaste, no solo alteran el efecto estético de la luminaria, sino que comprometen la seguridad estructural y la resistencia mecánica de las luminarias y sus brazos, además puede menoscabar la hermeticidad de las luminarias, ocasionando averías frecuentes y alteraciones en el rendimiento.
Para evitar que los equipos se degraden y consecuentemente las personas corran riesgos, los municipios deben desplegar equipos de mantenimiento formados por varias personas, vehículos de movilidad, grüas para desinstalar/instalar luminarias. Además de estos gastos en mantención, se deben incluir otros costos inmateriales tal como la paralización de las calles mientras se realizan estas labores y sobre todo la insatisfacción de los ciudadanos cuando no pueden acceder de manera cómoda a sus viviendas, transitar o aparcar por dichas calles.
Todo esto hace que la proximidad del mar siga representando un importante aumento del gasto público dedicado al alumbrado.
Solución inmediata
NextCity Labs plantea proactividad frente a potenciales problemas. A través de la implementación de soluciones durante la fabricación, se evitarán problemas en el futuro y se alargará la vida útil de los equipos. Esto junto con los sistemas de proteccion IP e IK y los protectores de sobrevoltaje hacen que la luminaria pueda aguantar condiciones climatológicas extremas con la mayor garantía y garantizando las mayores vidas útiles en el mercado.
La empresa elige una solución anticorrosión demostrada, con más de 35 años de experiencia, la cual se utiliza para proteger de la corrosión todos los tipos de piezas metálicas.
La solución está basada un revestimiento con capa fina, no electrolítico basado en laminillas de zinc y aluminio unidas y pasivadas por una matriz de óxidos de cromo. Usando palabras menos técnicas, hablaríamos de un recubrimiento de zinc y aluminio sobre las partes metálicas de la luminaria qu dotan a estas partes de una protección especial frente a la corrosión.
Este método está basado en las normas internacionales ISO 10683 (elementos de fijación: revestimientos no electrolíticos de laminillas de zinc), EN 13858 (Revestimientos no electrolíticos de laminillas de zinc sobre piezas de hierro o acero), ISO 16047 (coeficiente de fricción) y ASTM F1136/F1136 M (proteccion especial para corrosión). Entre otras muchas empresas, es el método utilizado por empresas reconocidas a nivel internacional como ABB.
Entre sus características destacan:
- Coeficiente de fricción (ISO 16047): DACROMET® 320 + acabado PLUS® o DACROLUB® è µ de 0,06 a 0,18 DACROMET® 500 è µ = 0,15 ± 0,03 sín acabado adicional.
- Sín fragilización por hidrógeno.
- Excelente comportamiento al montaje y al multi-atornillado (con acabado lubricado).
- Buen comportamiento a las agresiones mecánicas (método de ensayo D24 1312, USCAR 32) y químicas (ensayo VDA 621-412).
- Mantenimiento de las propiedades del revestimiento para exposiciones hasta 300°C.
- Aptitud a ser pintado.
- Conductividad eléctrica que responde a la mayoría de las aplicaciones
- Facilidad y economías de aplicación
- Compatibilidad bimetálica con aluminio
